一、引言

雙膜造粒機憑借“成粒率高、顆粒圓潤、能耗較低”的優(yōu)勢，成為有機肥顆粒生產(chǎn)的核心設(shè)備，廣泛應(yīng)用于畜禽糞污、腐殖酸、秸稈等原料的造粒作業(yè)。但在實際運行中，受原料特性、操作規(guī)范、設(shè)備磨損等因素影響，故障頻發(fā)成為制約生產(chǎn)的“攔路虎”。某年產(chǎn)5萬噸有機肥廠統(tǒng)計顯示，雙膜造粒機故障導(dǎo)致的停機時間占總生產(chǎn)時間的15%，單次故障平均損失超2萬元。其實，多數(shù)故障可通過“精準判斷+規(guī)范處理”快速解決。本文梳理雙膜造粒機5大常見故障，剖析成因、給出實操處理方法及預(yù)防措施，附實戰(zhàn)案例，幫企業(yè)減少停機損失。

二、常見故障一：顆粒成型率低（≤80%）

成型率低是最頻發(fā)故障，表現(xiàn)為出料中粉末多、顆粒松散易碎，直接影響產(chǎn)品品質(zhì)與產(chǎn)能。某廠曾因成型率僅70%，導(dǎo)致成品返工率增加30%。

（一）核心成因

1.  原料適配性差：含水率過高（＞30%）導(dǎo)致顆粒黏連，過低（＜15%）則無法團聚；2.  設(shè)備參數(shù)不當(dāng)：膜片間距過大（＞5mm）、壓輥壓力不足（＜8MPa），物料擠壓不充分；3.  設(shè)備磨損：壓輥表面花紋磨損嚴重（深度＜0.5mm），抓料能力下降；4.  原料混合不均：黏結(jié)劑（如膨潤土）添加量不足（＜2%）或分布不均。

（二）處理方法

1.  調(diào)整原料參數(shù)：通過烘干或加水將含水率控制在20%-25%，取樣手捏成團、落地即散為宜；2.  優(yōu)化設(shè)備參數(shù)：膜片間距調(diào)至2-3mm，壓輥壓力升至10-12MPa，開機試產(chǎn)30分鐘后觀察成型效果；3.  更換磨損部件：壓輥花紋磨損超1mm時及時更換，或進行表面堆焊修復(fù)；4.  精準添加黏結(jié)劑：將黏結(jié)劑用量提升至3%-5%，延長混合時間至10分鐘，確保均勻分布。

三、常見故障二：設(shè)備堵塞（進料口或?？锥氯?/span>

堵塞多發(fā)生在進料口、膜片?？滋?，表現(xiàn)為進料不暢、出料驟減，嚴重時導(dǎo)致電機過載停機。冬季低溫環(huán)境下，堵塞發(fā)生率可提升40%。

（一）核心成因

1.  原料預(yù)處理不足：含大塊雜質(zhì)（＞10mm）或未粉碎的纖維團；2.  原料含水率過高：＞35%的高濕物料黏結(jié)在?？變?nèi)，形成硬垢；3.  停機操作不當(dāng)：停機前未用干料清理機內(nèi)殘留，物料固化堵塞?？祝?.  ?？自O(shè)計不合理：小孔徑?？祝ǎ?mm）適配高纖維原料時易堵塞。

（二）處理方法

1.  清理進料口堵塞：停機后拆卸進料斗，用鏟刀清除結(jié)塊物料，檢查并更換破損的進料螺旋；2.  疏通?？锥氯孩?輕度堵塞：通入高壓空氣（0.8MPa）反向吹通；② 重度堵塞：拆卸膜片，用專用鉆頭（匹配?？字睆剑┣謇?，或浸泡在50℃溫水+清洗劑中30分鐘后刷洗；3.  緊急處理過載：立即切斷電源，清理堵塞物后，檢查電機絕緣性再重啟。

四、常見故障三：顆粒粒徑不均勻

表現(xiàn)為出料顆粒直徑差異大（＞2mm），部分顆粒呈長條狀或扁形，分選后合格顆粒占比不足75%，增加后續(xù)篩分成本。

（一）核心成因

1.  膜片精度不足：?？准庸ふ`差大（＞0.3mm），或膜片安裝歪斜；2.  壓輥受力不均：兩側(cè)壓輥壓力差＞2MPa，導(dǎo)致物料擠壓強度不一；3.  進料不均：進料螺旋轉(zhuǎn)速波動，物料在膜片上分布不均；4.  原料含雜：混入石子、金屬等硬物，導(dǎo)致局部模孔變形。

（二）處理方法

1.  校準膜片：拆卸膜片檢查，更換模孔誤差超標的膜片，重新安裝并校準水平度（誤差≤0.1mm/m）；2.  平衡壓輥壓力：通過壓力表調(diào)整兩側(cè)壓輥壓力，確保差值≤1MPa；3.  穩(wěn)定進料：更換變頻進料電機，將轉(zhuǎn)速波動控制在±5r/min內(nèi)；4.  強化預(yù)處理：在進料前增設(shè)12目除雜篩，去除硬物雜質(zhì)，避免?？讚p傷。

五、常見故障四：設(shè)備振動劇烈（振幅＞5mm）

振動多發(fā)生在機身或電機部位，伴隨異常噪音（＞85分貝），長期振動會導(dǎo)致螺栓松動、軸承損壞，縮短設(shè)備壽命。

（一）核心成因

1.  基礎(chǔ)不穩(wěn)：設(shè)備安裝時未固定牢固，地腳螺栓松動；2.  部件失衡：壓輥磨損不均（徑向跳動＞0.5mm），或進料螺旋積料結(jié)塊；3.  軸承損壞：主軸或壓輥軸承缺油、磨損，導(dǎo)致轉(zhuǎn)動不暢；4.  負載不均：進料量突然增大，設(shè)備超負荷運行。

（二）處理方法

1.  加固基礎(chǔ)：停機后擰緊地腳螺栓，對松動的地基進行二次灌漿加固；2.  平衡部件：拆卸壓輥進行動平衡檢測，磨損不均時更換；清理進料螺旋積料，確保轉(zhuǎn)動順暢；3.  檢修軸承：打開軸承端蓋，檢查軸承磨損情況，缺油時加注鋰基潤滑脂，磨損嚴重時立即更換；4.  穩(wěn)定負載：調(diào)整進料量至額定產(chǎn)能的80%-90%，避免瞬間過載，加裝負載傳感器實時監(jiān)控。

六、常見故障五：電機過熱（溫度＞85℃）

電機過熱表現(xiàn)為外殼燙手、風(fēng)扇異響，嚴重時觸發(fā)熱保護停機，頻繁過熱會導(dǎo)致電機絕緣老化，縮短使用壽命50%以上。

（一）核心成因

1.  負載過大：原料過硬或堵塞導(dǎo)致電機超負荷運行，電流超額定值1.2倍以上；2.  散熱不良：風(fēng)扇損壞、散熱孔堵塞，或環(huán)境溫度過高（＞35℃）；3.  電路問題：電源線接觸不良、電壓不穩(wěn)（波動＞±10%）；4.  軸承故障：電機軸承磨損，摩擦阻力增大。

（二）處理方法

1.  降低負載：立即停機清理堵塞物，檢查原料硬度，必要時增加粉碎工序；將產(chǎn)能調(diào)至額定值以下，觀察電流是否恢復(fù)正常；2.  改善散熱：更換損壞的風(fēng)扇，清理散熱孔灰塵，高溫環(huán)境下加裝散熱風(fēng)機；3.  檢修電路：緊固電源線接頭，配備穩(wěn)壓器穩(wěn)定電壓；4.  更換軸承：拆卸電機端蓋，更換磨損軸承，加注專用潤滑脂。

七、故障預(yù)防：延長設(shè)備壽命的4大核心措施

（一）原料預(yù)處理標準化

建立“篩分-粉碎-調(diào)濕-混合”預(yù)處理流程：12目篩除雜、80目粉碎、含水率20%-25%、黏結(jié)劑均勻混合，從源頭減少故障誘因。

（二）日常運維規(guī)范化

1.  開機前：檢查地腳螺栓、壓輥壓力、潤滑油位，空載運行3分鐘；2.  運行中：每小時巡檢振幅、溫度、成型率，記錄關(guān)鍵參數(shù)；3.  停機后：用干料清理機內(nèi)殘留，擦拭膜片?？?，加注潤滑油，覆蓋防塵罩。

（三）易損件管理精細化

建立易損件臺賬：壓輥（使用壽命800小時）、膜片（1200小時）、軸承（1500小時），提前儲備備用件，到期強制更換，避免突發(fā)故障。

（四）人員操作專業(yè)化

對操作人員進行培訓(xùn)，考核合格后方可上崗，重點培訓(xùn)“參數(shù)調(diào)整、故障判斷、應(yīng)急處理”技能，避免誤操作導(dǎo)致故障。

八、總結(jié)

雙膜造粒機的故障處理核心是“預(yù)防為主、精準施策”，成型率低、堵塞、粒徑不均等常見故障，多與原料預(yù)處理不當(dāng)、參數(shù)設(shè)置不合理、設(shè)備磨損及操作不規(guī)范相關(guān)。企業(yè)需建立“原料管控-設(shè)備運維-人員培訓(xùn)”三位一體的管理體系，日常做好參數(shù)記錄與巡檢，故障發(fā)生時按“成因排查-針對性處理-效果驗證”流程解決。通過科學(xué)管理與規(guī)范操作，可將設(shè)備故障停機時間減少70%以上，不僅能降低損失，更能提升產(chǎn)品品質(zhì)與產(chǎn)能，為有機肥顆粒生產(chǎn)筑牢設(shè)備保障。